Бизнес истории
Назад

Неудачный опыт организации производства керамических изразцов - нас подвинул олигарх

0
140
Керамических изразцы

Когда есть идея для бизнеса, не всегда получается её реализовать так, как задумано, ведь конкуренты не дремлют.

Неудачный опыт организации производства керамических изразцов - нас подвинул олигарх

Романов Николай Александрович. Город Покров, предприятие по производству декоративной керамики для печей и каминов. Возраст участников на момент реализации идеи 33 – 37 лет.

Людей, давно не работавших «на дядю», сложно заставить трудиться по найму. Самозанятых, как и пассионариев, бывших не бывает – сам образ жизни диктует определенный склад характера, способ мышления, несколько отличный от общепринятого менталитета. И в основе такого мировосприятия лежит не вопрос престижа или материального достатка – часто нанятые менеджеры зарабатывают на порядок больше, чем мелкий бизнес-планктон, пытающийся с нуля раскрутить какую-то рыночную схему. Нет. Тут важно ощущение личной свободы, которое возможно только тогда, когда над человеком нет многоуровневого начальства, на которое приходится оглядываться, принимая те или иные решения. По этой причине большинство участников бизнес-процесса, даже потеряв бизнес, редко переходят в разряд наемных – они стараются организовать новое дело. Пусть и не всегда удачное – такое тоже бывает. Бизнес – инструмент тонкий.

Начало

В нашем случае бизнес-идея родилась как логическое продолжение увлечения, переросшего в основной способ добывания средств на существование. Все началось, как спонтанная попытка дополнить, расширить сферу деятельности – наша работа имела выраженную сезонность, отчего приходилось как-то выгадывать, выкраивать средства из основного заработка, чтобы более-менее сносно преодолеть межсезонье, когда доходы стремились к нулю.

Археологическая находка изразца
Археологическая находка изразца. Именно такой народной, русской тематики планировалось придерживаться.

Дело в том, в нашем городе совершенно случайно сформировалась некая группа печников-единомышленников. Причем все были пришлые, родившиеся в других городах и по каким-то причинам оказавшиеся в конкретном месте в нужный час.

Обычно ремесленники такого плана стараются как-то обособиться, размежеваться – просто из соображений конкуренции. Мы же объединились. Просто кто-то лучше делал бытовые печи, лично мне хорошо давались камины, наш товарищ специализировался на садовых комплексах-барбекю.

После такой идейной консолидации у нас появилась возможность располагать неким общим парком инструментов, который одному собрать и содержать сложно. Ну и, как оказалось, сильно упростился процесс поиска новых заказов.

Собственно, работа нам нравилась, и расширяться решили в смежной области – организовать производство печных изразцов. Поскольку все работали печниками, то и представления об идеальном изразце имели – им отвечал массовый изразец конца XIX – начала ХХ столетия.

Традиционный изразец начала ХХ столетия
Традиционный изразец начала ХХ столетия. Очень массивный и прочный.

К сожалению, более современные его реплики мало отвечали задачам печного отопления как такового. Из-за попыток упростить технологию, удешевить ее, сделать менее материалоемкой, приспособить к массовому поточному производству, большинство современных изразцов отвратительно работают именно как печные. Хотя неплохо смотрятся на каминных боках.

Чтобы как-то снизить риски, решили для начала изучить рынок. В то время – конец 1990-х годов и начало 2000-х, в народе проснулся интерес к традиционным теплоемким печам ручной работы – то есть к обычным кирпичным. Ну а там, где есть люди, желающие получить качественную печь, рано или поздно появятся те, кто сможет позволить себе дополнительные траты на облагораживание печной конструкции. И в этом секторе соревноваться с глазурованным изразцом очень сложно.

Немного о традиционной технологии

В стране рынок изразца тогда как таковой еще не сформировался. Имелись отдельные художники-керамисты, которые за очень приличные деньги создавали штучные изразцовые облицовки. И несколько заводов содержали цеха или участки ТНП, на базе которых и худо-бедно существовали изразцовые мастерские. Но качество их продукции оставляло желать лучшего.

В классическом варианте производство изразца в упрощенном виде выглядит таким образом:

  1. Создается из пластилина модель изразца в натуральную величину. С нее делают гипсовую отливку – она и служит формой для производства. В редких случаях с пластилиновой модели отливают несколько гипсовых копий, с которых уже и делают производственные формы.
  2. Полученную форму тщательно сушат, а потом в нее набивают глиняную влажную массу, стараясь добиваться однородности, отсутствия пустот в структуре изделия.
  3. После небольшой просушки, когда масса еще не теряет окончательной пластичности, но уже теряет в размере (глина дает усадку при сушке до 13 %) и начинает отставать от стенок формы, изразец извлекают и отправляют на окончательную досушку. Форму используют повторно.
  4. Высушенное изделии подвергают первичному обжигу (бисквит).
  5. После обожженное изделие покрывают глазурью (можно и дополнительно расписать на этом этапе), и обжигают повторно – для сплавления глазури.

Глину для изразцов следует тщательно готовить. Но машины для этих целей стоят дорого (нужна целая линия), а ручной способ долог по времени. И все же решили идти по пути ручной подготовки глины на старте – просто из соображений экономии средств.

Тонких мест в этом процессе несколько. Во-первых, качество модели. Во-вторых, нужна обжиговая печь, позволяющая достичь нужных температур (минимум 980 градусов, но крайне желательно иметь запас еще градусов в триста). Во-вторых, нужна качественная глазурь, дающая стабильные результаты – у иных производителей цветовая гамма пляшет от партии к партии и добиться стабильного результата с такими исходниками практически невозможно.

Изразцовая печь эпохи модерна
Изразцовая печь эпохи модерна.

Во времена СССР цент изразечного производства был в Ярославле – на базе реставрационных мастерских. После смерти главного реставратора Егорова (совпало с общим падением экономики) производство заглохло. И сохранялось как атавизм на базе местного кирпичного завода. При этом, для упрощения, завод перешел на упрощенную технологию – на паро-воздушных прессах из специально подготовленной глиняной шихты прессовали изразцы, структура которых во многом напоминала структуру сухо-прессованного кирпича. То есть больше походила на прессованный пенопласт, а не однородное тело.

Так же были попытки устроить производство изразцов методом шликерного литья. Этот способ давал отличные декоративные изразцы, но при монтаже их на тело печи было сложно избавиться от внутренних пустот – отчего нарушалась передача тепла из внутренних объемов печи наружу – то есть производительность печи резко падала – чего не могло быть в принципе.

В результате, после долгих раздумий, наша команда приняла решение производить изразцы по классической набивной технологии. В дополнение к ним планировалось давать мастер-классы и производить эксклюзивную керамическую посуду под заказ. Что не исключало и массовые серии – например, для ресторанов в русском стиле. Для чего решили приобретать особую глину – так называемую каменную.

Начало большого пути

Все действия тщательно планировались и рассчитывались. Просто из соображений определения стартового капитала. Для начала решили организовать небольшой цех, на базе которого обкатать технологии и режимы. Своего помещения не имелось, поэтому рассматривали аренду.

Долго искали печь. Чтобы камера не меньше кубометра, а температура – не ниже 1300 градусов. Сами строить не рискнули – не хватало опыта. И тут выяснилось, что печи заводского изготовления с нужными нам параметрами стоят слишком дорого для наших возможностей – на тот момент что-то начиная от 300 тысяч рублей.

Долго зондировали обстановку по предприятиям, использующих в производственном цикле схожие технологии: производство стекла, горячее эмалирование, термическая обработка и другие. В результате вышли на инженера-кустаря. Гарантии официальной тот не давал (делал печи в пристройке к дому), но те, кто к нему обращался за помощью, остались довольны – мы очень тщательно прозондировали почву. Да и стоила его продукция вдвое дешевле – для нас это оказался решающий фактор.

Изразец на печи
Изразец – штука дорогая. Но не обязательно им закрывать всю печь. Можно использовать и отдельные панно. Тут наше повторение голландского изразца 18 столетия. Панно в процессе монтажа.

Далее начались поиски помещения. Сложность вызывало главное условие: наличие электрической магистрали, способной выдержать нагрузку от печи – а это порядка 30 кВт на пике потребления. Поэтому сразу рассматривалась только промзона. Искали цех площадью 30 – 40 квадратов.

В черте города аренда была высока. Поэтому поиски немного затянулись. Но все же подходящее предложение нашлось на окраине. И цена аренды устроила, и наличие отдельного входа, и наличие неограниченного лимита мощности – это была бывшая ремонтная мастерская электрической подстанции.

Только после того, как нашли помещение, мы оформили предприятие юридически. Остановились по ряду причин на ООО. Оформление бумаг прошло быстро и стоило сравнительно недорого – среди учредителей имелся юрист. Уставной капитал сделали минимально возможным – нам не требовалось престижа. Нам требовалось начать работу.

Серьезные проблемы начались на старте. Никак не получалось поймать нужную влажность глиняной массы, при которой формовка изделия еще возможна, но растрескивание при сушке минимально – керамическое производство имеет ту специфику, что процент брака в нем большой.

После долгих экспериментов от местной глины отказались – слишком нестабильный результат и большая примесь чужеродных включений вроде камней и песка. Стали закупать на отечественных предприятиях. Часть из них готовит массу для художников-керамистов.

К сожалению, готовая глина от отечественного производителя оказалась негодной – она может использоваться для лепки посуды и других изделий с тонкими стенками, но для массивных изразцов не годилась – трескалась при сушке и обжиге, давала неравномерную усадку, отчего невозможно прогнозировать размеры готового изделия – разница изразцов, сделанных в одной форме, по итогу могла достигать сантиметра.

Такая же картина наблюдалась и с глазурью. Вся отечественная глазурь оказалась плохого качества. Приходилось или заказывать ее очень большими партиями, а потом каждый раз искать оптимальные режимы обжига, или мириться с цветовым разбросом и частым браком – цеком, возникающим по причине неправильно выбранного режима повторного обжига.

Примерно четыре месяца ушло на поиски решения проблемы. По итогам вышло, что имеет смысл переходить и на глину, и на глазурь импортного поставщика – лучшими оказались немецкие и итальянские производители. Чуть ниже качество показали китайцы. Как результат – резко возросла себестоимость изделия. Но она еще оставалась рентабельной. Просто размер ожидаемой прибыли сократился вдвое.

Современный изразец
Современное видение вопроса от одного из конкурентов. Мы достигли подобного уровня слишком поздно.

Увы, в нашей области в городе Суздале московский олигарх, пока шли наши эксперименты с подборами режимов и поставщиков, обладая куда более мощным финансовым ресурсом, открыл свой вариант керамического производства. Где имелась итальянская линия подготовки глиняной массы (глина шла из Германии), немецкие обжиговые печи (с точностью поддержки режима до градуса) с повышенной термоизоляцией. Так же средства позволили ему нанять сразу мастеров керамистов – они еще оставались в Суздале, поскольку раньше в этом городе работал специальный керамический завод, выполнявший реставрационные заказы.

Естественно, что конкурировать с таким соседом мы уже не могли ни по цене, ни по качеству. Поэтому производство пришлось сворачивать, поскольку даже для наших печных проектов дешевле выходило заказывать изразец в Суздале, а не производить сами. Мы закрылись, едва освоив технологию.

Поделиться
Похожие записи
Комментарии:
Комментариев еще нет. Будь первым!
Имя
Укажите своё имя и фамилию
E-mail
Без СПАМа, обещаем
Текст сообщения
Отправляя данную форму, вы соглашаетесь с политикой конфиденциальности и правилами нашего сайта.